Falsche Signale und Validierungshäufigkeit bei Poka-Yoke

Warum das wichtig ist

Poka-Yoke ist eine Fehlervermeidungseinrichtung, die dazu beiträgt, dass ein Fehler nicht entsteht oder unbemerkt weiterläuft. Die Lage eines Teils physisch zu begrenzen und eine falsche Platzierung zu erkennen und zu melden ist nicht dieselbe Funktion. Die Unterscheidung der Arten wurde in M9 aufgebaut; hier geht es darum, wie sehr man der Entscheidung der Einrichtung vertrauen kann und wie oft ihr Funktionieren validiert wird. Dass die Einrichtung vorhanden ist, beweist nicht, dass sie unter allen Bedingungen richtig arbeitet. Teilewechsel, Verschmutzung, Verstellung oder ein Verbindungsproblem können die Erkennung beeinflussen. Validierung bedeutet, die Funktion mit Versuchsteilen bekannter Konformität oder mit für die Aufgabe sicher vorbereiteten Testbedingungen wirklich zu prüfen. Dass in der Produktion kein Signal auftritt, ersetzt diese Prüfung für sich allein nicht.

Um die Richtigkeit der Entscheidung zu bewerten, muss der tatsächliche Zustand des Teils durch eine unabhängige Grundlage bekannt sein. Passiert ein tatsächlich fehlerhaftes Teil, entsteht eine Fehlannahme; wird ein tatsächlich konformes Teil angehalten, entsteht ein Fehlstopp. Die Nenner dieser beiden Ergebnisse sind verschieden. Die Fehlannahme wird nicht durch alle Versuche, sondern durch die tatsächlich fehlerhaften geteilt; der Fehlstopp durch die tatsächlich konformen. Die Gesamtfehlerquote lässt sich gesondert berechnen, erklärt das Durchschlupfrisiko des Produkts aber nicht für sich allein. In einem Versuch mit sehr vielen konformen Teilen kann eine niedrige Gesamtfehlerquote verbergen, dass ein wesentlicher Teil der fehlerhaften Teile durchgeht. Deshalb muss die Tabelle nicht nur zeigen, wie viele Signale auftraten, sondern auch, welchem tatsächlichen Zustand jedes Signal entsprach.

Das Validierungsintervall beeinflusst die Produktionsmenge, die nach der letzten ordnungsgemäßen Funktionsprüfung unsicher bleiben kann. Die durch Multiplikation von Produktionsgeschwindigkeit und Zeit ermittelte Menge besagt nicht, dass alle Teile in diesem Intervall fehlerhaft sind. Sie ist die Obergrenze des Produktumfangs, der nach der letzten verlässlichen Prüfung eventuell geschützt werden muss. Die Rechnung beruht auf den Annahmen konstanter Geschwindigkeit, lückenloser Rückverfolgbarkeit und keiner zusätzlichen Produktion, sobald das Problem bemerkt wird. Gibt es Zwischenlager, einen anderen Produktfluss oder Verzögerung beim Anhalten, kann sich die Grenze zusätzlich erweitern. Das Intervall zu verkürzen verringert die Wahrscheinlichkeit, dass die Funktion falsch entscheidet, nicht von selbst; es schafft die Möglichkeit, das Problem früher zu erfassen und weniger Produkte in der Schwebe zu lassen. Beide Wirkungen ersetzen einander nicht. Diese Grenze beruht auf der Annahme, dass die letzte Validierung die betreffende Fehlerart verlässlich geprüft hat; ein sporadischer oder in der Validierung nicht sichtbarer Fehler kann auch ältere Produktion betreffen.

Die Häufigkeitsentscheidung wird gemeinsam mit dem Befund zur Fehlannahme, der Wirkung des Fehlers und der Stärke der Rückverfolgbarkeit getroffen. Bei einem Fehler mit hoher Wirkung ist es nicht angemessen, die Erkennungsschwelle zu lockern, nur damit unnötige Stillstände abnehmen. Während die Ursache untersucht wird, die konforme Teile anhält, wird auch die Wahrscheinlichkeit, einen fehlerhaften Teil durchzulassen, erneut geprüft. Zahl der Versuche, erfasste Produktvarianten und Bedingungen müssen im Bericht sichtbar sein. Dass in einer kleinen Stichprobe kein Durchlass beobachtet wird, beweist nicht, dass es in der gesamten künftigen Produktion keinen geben wird. Die Ergebnisse hier sind die beobachteten Quoten der Schulungsdaten; sie sind keine allgemeingültige Eignungsschwelle und kein fertiger Validierungsplan für alle Prozesse. Die Entscheidung wird getroffen, indem die Grenzen des örtlichen Risikos und des Nachweises offen gehalten werden.

Kennzeichnung, Fehler und Verwendungsbedingung der Referenz bleiben erhalten. Eine verschlissene Referenz wird erneuert; ändert sich die Messung der Grundlage, wird die Klassifizierung untersucht. Die Einheitlichkeit der Anweisung zwischen den Beschäftigten wird geprüft; ein unklares Ergebnis gilt nicht als Erfolg.

Formel