Poka-Yoke: Beispiele zur Fehlervermeidung in der Produktion

Warum das wichtig ist

Lässt sich eine Schraube anziehen, obwohl ein Deckel verkehrt eingelegt ist, kann der Fehler nicht allein dadurch abgesichert werden, dass von den Beschäftigten mehr Sorgfalt verlangt wird. Die Fehlervermeidung, allgemein Poka-Yoke genannt, untersucht Einrichtungen, die das Entstehen einer falschen Handlung oder das Weiterlaufen eines fehlerhaften Ergebnisses erschweren, verhindern oder sichtbar machen. Fehler und Defekt werden unterschieden: Das verkehrte Einlegen ist die falsche Handlung; ein undichtes oder falsch verschlossenes Produkt kann das Ergebnis sein. Um den nützlichsten Eingriffspunkt zu finden, geht man von der Endkontrolle zu der Arbeit zurück, in der der Fehler entsteht. Die Auswahl der Einrichtung beginnt damit, klar zu beschreiben, welche Handlung unter welcher Bedingung falsch ausgeführt werden kann. Ein allgemeiner Defektname allein ergibt noch keine Konstruktionsanforderung. Beobachtet wird auch, in welcher Situation der Fehler leichter passiert. Ähnlich aussehende Teile, symmetrische Aufnahmen oder nicht sichtbare Auflageflächen können falsche Auswahl begünstigen. Den Beschäftigten einen Aufmerksamkeitshinweis zu geben, ändert diese Bedingungen nicht. Die Gestaltung muss es erleichtern, das richtige Teil in die richtige Lage zu bringen, und festlegen, wie mit der falschen Möglichkeit umgegangen wird. Ist der Zielfehler klar definiert, wird auch deutlich, welche guten und nicht guten Muster für den Versuch gebraucht werden. Dass ein Defekt nachträglich gefunden wird und dass seine Entstehung von vornherein verhindert wird, sind getrennte Ergebnisse und werden getrennt erfasst.

Erkennung liefert die Information, die den nicht in Ordnung befindlichen Zustand unterscheidet. Verhinderung macht die falsche Lage oder den nächsten Vorgang unmöglich, solange eine bestimmte Bedingung nicht erfüllt ist. Warnung erzeugt ein Zeichen, damit der Mensch es sieht, hört und angemessen reagiert. Diese bieten nicht von selbst dasselbe Sicherheitsniveau. Ein Sensor kann eine falsche Lage sehen; ob diese Information die Produktion anhält, wird aber gesondert geprüft. Überhört die arbeitende Person bei einer Einrichtung, die nur einen Ton gibt, den Ton, kann das Produkt weiterlaufen. Ein physischer Anschlag kann die falsche Richtung sperren, prüft aber einen anderen Fehler wie ein fehlendes Teil möglicherweise gar nicht. Es muss ebenso erklärt werden, welche Fehlerbedingung die Einrichtung nicht abdeckt, wie, was sie tut.

In realen Anwendungen können Erkennung und Verhinderung in derselben Einrichtung zusammenfallen. Deshalb werden bei der Zählung der Arten Einheit und Regel der Einordnung vorher festgelegt. Einen Versuch gleichzeitig als Erkennung, Verhinderung und Warnung zu summieren, erhöht die Zahl der Versuche nicht; dasselbe Ereignis würde dreimal gezählt. In der Zählung dieser Lektion wird jeder Versuch nach der geprüften Primärfunktion in genau eine Klasse eingeordnet. Verbinden sich Funktionen, werden Zusatzeigenschaften als Anmerkung aufbewahrt. Die Tabelle, die die Zahl der Versuche abschließt, ist nicht dasselbe wie eine Erfolgsquote. Dass eine Art häufiger geprüft wurde, beweist nicht, dass sie zuverlässiger ist. Die Berechnung der Fehlalarmquote und die Wahl der Verifizierungshäufigkeit nach dem Risiko sind Thema von M17. Erkennung, physische Verhinderung und Warnung sind hier Schulungsklassen für die Primärfunktion; sie sind keine universelle, einander ausschließende technische Einteilung aller Fehlervermeidungseinrichtungen.

Fehlervermeidung ersetzt nicht die für die Sicherheit der Beschäftigten erforderlichen Schutzeinrichtungen. Erzeugt eine Vorrichtung, die die Qualität schützt, die Gefahr eingeklemmter Hände, ist die Gestaltung nicht abgeschlossen. Auch das Prüfen mit fehlerhaftem Teil erfolgt unter Bedingungen, in denen es nicht in die Produktion gelangt und die Person nicht gefährdet. Bekannte fehlerhafte Muster werden klar abgetrennt und nach der Arbeit unter Kontrolle gehalten. Nach Instandhaltung, Produktwechsel oder Einstellen der Vorrichtung genügt die frühere erfolgreiche Aufzeichnung für sich allein möglicherweise nicht. Die betroffene Funktion wird erneut verifiziert. Den Sensor zu deaktivieren, um die Produktion fortzusetzen, löst den unerwünschten Stillstand nicht; es schafft eine neue Arbeitsweise, in der der Defekt unbemerkt durchgehen kann. Datenhinweis für die Abbildungen, Beispiele, Gegenbeispiele und die drei kurzen Quizfragen dieser Lektion: Dieser Datensatz wurde zu Schulungszwecken synthetisch erzeugt; er stellt keinen realen Betrieb, keine Beschäftigten und keine Kundenstudie dar.

Formel