Totale Produktive Instandhaltung: sechs große Verluste und Aufgabengrenzen

Warum das wichtig ist

Der Stillstand einer Anlage ist ein sichtbarer Verlust; nicht alle Verluste, die während des Betriebs entstehen, sind jedoch ebenso leicht zu sehen. Kleine Unterbrechungen, niedrige Geschwindigkeit und nicht in Ordnung befindliche Produkte verringern ebenfalls die geplante Zeit. Die Totale Produktive Instandhaltung, abgekürzt TPM, unterstützt den sicheren und stabilen Betrieb der Anlage und verlangt zugleich, dass diese Verluste sichtbar gemacht werden. In dieser Einführungslektion werden die sechs großen Verluste als gemeinsame Einteilungssprache verwendet. Störung, Rüsten, kleiner Stillstand, Geschwindigkeit, Prozessfehler und Anlauffehler werden getrennt untersucht. Ziel ist weder, möglichst viel Instandhaltungsarbeit zu leisten, noch, alle Arbeiten an die Beschäftigten zu übertragen. Wesentlich ist, zu wissen, wo der Verlust entsteht, und mit der richtigen Befugnis die geeignete Arbeit auszuführen.

Die sechs Kategorien werden an die OEE-Kette gebunden. Störung und Rüsten sind in der Erfassungsregel dieser Lektion Verfügbarkeitsverlust. Kleiner Stillstand und niedrige Geschwindigkeit, die in der Laufzeit geführt werden, gehören zum Leistungsverlust. Prozessfehler und Anlauffehler bilden den Qualitätsverlust. Die Erfassungsschwelle eines kleinen Stillstands kann in einer anderen Anwendung anders sein; ändert sich die Schwelle, kann sich das Bild zwischen den Kategorien ändern. Wichtig ist, dass dasselbe Ereignis nicht an zwei Stellen als voller Verlust erneut gezählt wird und die Zeitraumsumme abschließt. Die Einordnung wird zusammen mit den Bedingungen erklärt, unter denen die Aufzeichnung entstand. Auch ein Anlauffehler wird nicht deshalb, weil er im ersten Teil der Produktion entstand, zusätzlich dem Rüststillstand hinzugefügt; die ideale Zeitentsprechung des Fehlers bleibt in seiner eigenen Kategorie.

Nicht alle Zahlen mit der Überschrift Minute haben dieselbe Bedeutung. Für die Störung gibt es die tatsächliche Stillstandsdauer. Der Qualitätsverlust dagegen lässt sich in eine äquivalente Minute umrechnen, indem die Zahl der nicht in Ordnung befindlichen Produkte mit der idealen Zykluszeit multipliziert wird. Dieser Wert ist nicht die Behauptung, dass die fehlerhaften Teile nach der Uhr genau so lange gefertigt wurden. Die gemeinsame ideale Zeitbasis ermöglicht es, die Verluste in derselben Zeitkette zu vergleichen. Den Aufwand der Nacharbeit ohne Erklärung zu dieser äquivalenten Zeit hinzuzufügen, hieße, denselben Produktverlust mit verschiedenen Umfängen zu summieren. Kosten, Arbeitsbelastung der Personen und ideale Anlagenzeit sind getrennte Maße. Ist nicht klar, welches davon berichtet wird, erhält die Summe der sechs Kategorien eine irreführende Scheingenauigkeit.

Dass Beschäftigte die Anlage kennen und Abweichungen früh melden, ist wertvoll. Eine definierte Reinigungs- oder Sichtkontrollaufgabe gibt jedoch keine Befugnis, Schutzeinrichtungen abzubauen und Fachreparaturen auszuführen. In der Aufgabengrenze müssen sicherer Zugang, Energiezustand, Kompetenz und Freigabebedingungen angegeben sein. Das Auffinden einer Abweichung und ihre Behebung können unterschiedliche Verantwortlichkeiten sein. Erkennt die beschäftigte Person eine Gefahr, folgt sie dem Weg des sicheren Anhaltens und Meldens; um den Produktionsverlust zu verkleinern, greift sie nicht unbefugt ein. In dieser Lektion wird keine Entscheidung aufgebaut, die die Instandhaltungspriorität nach der Kritikalität der Anlage vertieft; diese Bewertung liegt in M18. Hier werden die richtige Verlustklasse, die richtige Zeitbasis und die sichere Aufgabengrenze gemeinsam gelernt. Datenhinweis für die Abbildungen, Beispiele, Gegenbeispiele und die drei kurzen Quizfragen dieser Lektion: Dieser Datensatz wurde zu Schulungszwecken synthetisch erzeugt; er stellt keinen realen Betrieb, keine Beschäftigten und keine Kundenstudie dar.

Formel