Wertstromdesign: Soll-Zustand mit Fluss, Pull und Kanban

Warum das wichtig ist

Die Darstellung des Soll-Zustands entsteht nicht dadurch, dass jede Warteschlange der bestehenden Darstellung gestrichen wird. Zuerst werden der Kundenbedarf, der Rhythmus des Flusses und die umsetzbaren Arbeitsbedingungen der Ressourcen bestimmt. Danach wird gewählt, welche Prozesse ohne unnötiges Warten dazwischen verbunden werden können. Passen Prozessfolge, Qualitätssicherung, sicherer Zugang und Kapazität nicht, entsteht durch das Zusammenzeichnen zweier Kästen kein kontinuierlicher Fluss. Dort, wo der Fluss nicht verbunden werden kann, wird eindeutig festgelegt, wie lange Material warten darf und mit welcher Information die Produktion beginnt. So ist der Soll-Zustand nicht mehr nur ein Bild der Anordnung, sondern ein Vorschlag, der Materialbewegung und Produktionsentscheidung gemeinsam ordnet. Jede Verbindung dieses Vorschlags muss auf vorhandenen Daten und einer prüfbaren Bedingung beruhen.

Beim Pull füllt der vorgelagerte Prozess in einer bestimmten Menge den tatsächlich eingetretenen Verbrauch des nachgelagerten Prozesses wieder auf. Kanban ist das Signal, das für Produktion oder Nachschub verwendet wird. Das Signal gibt an, welches Teil in welcher Menge und zwischen welchen Punkten aufgefüllt wird. Der Verbrauch eines Behälters erzeugt nur eine Freigabe für dieses Teil und die definierte Behältermenge. Dass eine freie Ressource das Produkt herstellt, das sie möchte, verträgt sich nicht mit dieser Regel. In einem begrenzten Teilebestand, dem sogenannten Supermarkt, kann für bestimmte Produkte eine Menge vorgehalten werden. Die First-in-first-out-Reihe dagegen bewahrt die Reihenfolge der Produkte und lässt sie bis zu einer bestimmten Obergrenze warten. In beiden Lösungen muss festgelegt sein, was der vorgelagerte Prozess tut, wenn die Grenze erreicht ist. Steht die Grenze nur im Bericht, schafft sie in der Anwendung keine Steuerung.

Die Wiederbeschaffungszeit, auf der die Kartenrechnung beruht, ist nicht nur die Bearbeitungszeit der Maschine. Gemeint ist das Intervall von der Entstehung des Verbrauchssignals bis zu dem Zeitpunkt, an dem der aufgefüllte volle Behälter für den Verbraucher verfügbar ist. Weiterleitung des Signals, Arbeitsreihenfolge, Rüsten, Produktion, Prüfung und Transport können in diesem Intervall liegen. Eine mit unvollständiger Zeit berechnete Kartenzahl kann zu gering ausfallen. Der Sicherheitszuschlag dient nicht dazu, diese Lücke zu verstecken; er ist eine ausdrückliche Annahme gegenüber einer definierten Schwankung. Bedarfsrate und Wiederbeschaffungszeit müssen auf derselben Zeitbasis stehen. Den Tagesbedarf direkt mit einer Zeit in Stunden zu multiplizieren, ist ein Einheitenfehler. Auch die Behältergröße muss die tatsächlich verwendbare Produktmenge beschreiben; bei unvollständiger Füllung wird die Gültigkeit der Nennmenge gesondert bestätigt.

In diesem Modul geht es darum, die Grenze des Soll-Zustands zu wählen und die Logik der Kartenrechnung zu bestätigen. Der detaillierte Aufbau der tatsächlichen Bestands- und Kartenordnung wird in späteren Modulen behandelt. Hier wird erklärt, welches Material an den Fluss und welches an eine begrenzte Auffüllung gebunden wird. Die wichtigste Grenze ist diese: Weniger Karten bedeuten nicht mehr Produktionskapazität. Liegt die Kapazität unter dem Bedarf, schließt eine kleinere Kartenzahl die Lücke nicht. Auch mehr Karten machen einen unzureichenden Hersteller nicht dauerhaft ausreichend. Der Vorschlag wird gemeinsam mit Bestandsmenge, Durchlaufzeit, Ausstoß guter Produkte und Sicherheitsbedingungen geprüft. Nur die angestrebte Kartenzahl zu nennen, ohne aufzuschreiben, wer im Störungsfall welche Daten untersucht, ist ein unvollständiger Entwurf.

Formel