5S-Methode einführen und Ordnung im Betrieb erhalten
In einem Satz
5S ist eine Arbeitsweise, die notwendiges Material am sicheren Nutzungsort bereithält und die Ordnung erhält; der Auditwert wird zusammen mit Suchzeit und tatsächlichen Abweichungen verfolgt.
Am Ende dieser Lektion
- Beobachtbare Kriterien für Sortieren, Systematisch anordnen, Sauber halten, Standardisieren und Selbstdisziplin formulieren.
- 18/25 Punkte als 72/100 ausdrücken und den Auditprozentsatz berechnen.
- Aus 20 Suchbeobachtungen die mittlere Zeit und die Änderung gegenüber dem Ausgangszustand bestimmen.
- Eine trotz steigender Punktzahl längere Suchzeit erkennen und einen Korrekturversuch wählen.
Warum das wichtig ist
Eine saubere Werkbank zeigt nicht, dass das richtige Werkzeug im benötigten Moment vorhanden ist. Die Lehre kann in einem anderen Regal liegen, der Werkzeugzustand unbekannt oder der Ablageort nach Gebrauch ungeklärt sein. 5S behandelt diese Probleme nicht allein anhand des Aussehens. Auswahl des notwendigen Materials, sicherer Zugang, Menge, Zustand nach Gebrauch und Reaktion bei Fehlbestand werden gemeinsam definiert. Ziel ist, die Arbeit mit weniger Suche, falscher Auswahl und unnötiger Bewegung ausführen zu können. Deshalb wird der Erfolg der Ordnung nicht allein anhand von Fotos oder Auditwerten beurteilt. Auch Materialzugang und Konformitätsergebnis während der tatsächlichen Arbeit werden verfolgt. Eine von den Beschäftigten umsetzbare Ordnung ist ein stärkerer Beleg als ein vor dem Besuch hergerichtetes Bild.
5S besteht aus fünf Schritten. Sortieren bestimmt das Notwendige; es bedeutet nicht, alles Ungenutzte unbedacht wegzuwerfen. Systematisch anordnen definiert für notwendiges Material Ort und Menge passend zu den Nutzungsbedingungen. Sauber halten hilft, neben Schmutz auch Unregelmäßigkeiten wie Leckagen, Schäden und lockere Verbindungen zu erkennen. Standardisieren erklärt den erwarteten Zustand und die Arbeit bei Abweichungen. Selbstdisziplin gewährleistet den Erhalt dieser Ordnung in der täglichen Arbeit. Die Schritte hängen zusammen. Eine perfekte Markierung für die falsche Menge löst das Problem nicht. Auch ständig zusätzliche Reinigung für Schmutz zu verlangen, dessen Quelle nicht beseitigt wird, ist keine dauerhafte Lösung. Die Umsetzbarkeit muss gemeinsam mit den Ausführenden geprüft werden.
Der Auditwert ist eine Zusammenfassung anhand vorab definierter Kriterien. In dieser Lektion erhält jeder der fünf Bereiche höchstens 5 Punkte, insgesamt sind höchstens 25 Punkte möglich. Das Ergebnis lässt sich in Prozent umrechnen und auf einer Skala bis 100 zeigen. So entspricht 18/25 einem Wert von 72/100 Punkten. Wird aber nicht erklärt, für welchen Zustand die Punkte vergeben wurden, ist der Vergleichswert der Zahl gering. Ändern sich die Kriterien, kann eine gestiegene Punktzahl ohne tatsächliche Verbesserung entstehen. Eine ernsthafte Sicherheitsabweichung wird ebenfalls nicht durch hohe Punkte in anderen Bereichen ausgeglichen. Die Gesamtpunktzahl ist keine Sicherheitsfreigabe. Geeignete Nutzungsbedingungen haben Vorrang vor der Punkteberechnung.
Die Suchzeit ist ein nützliches Ergebniskriterium zur Prüfung, was die Ordnung in der tatsächlichen Arbeit bewirkt. Sie wird nach einer gemeinsamen Definition gemessen, die Werkzeug sowie Anfang und Ende der Suche festlegt. Werden unterschiedliche Produkte oder Werkzeuglisten verglichen, lässt sich eine Änderung nicht allein der Ordnung zuschreiben. Auch falsche Werkzeugwahl, fehlendes Material und sicherer Zugang müssen verfolgt werden. Steigt der Auditwert bei längerer Suchzeit, müssen die Aufzeichnungen den Widerspruch sichtbar machen. Statt das Ergebnis für eine höhere Zahl zu ignorieren, werden Kriterien und Anordnung auf ihre Eignung für die tatsächliche Arbeit untersucht. Selbstdisziplin bedeutet nicht, denselben Wert erneut aufzuschreiben, sondern die Funktion der Ordnung unter Alltagsbedingungen zu bestätigen.
Formel
5S-Gesamtpunktzahl (Punkte) = Summe der Punkte der fünf Bereiche
Auditprozentsatz (%) = Gesamtpunktzahl ÷ 25 Punkte × 100
Durchschnittliche Suchzeit (s/Suche) = Gesamte Suchzeit ÷ Anzahl der Suchen
Suchzeitverringerung (%) = Differenz zwischen altem und neuem Mittelwert ÷ Alter Mittelwert × 100
So gehen Sie vor
- 1
Legen Sie Bereich und Punktkriterien gemeinsam fest
Wählen Sie einen einzelnen Arbeitsbereich und die dort zu verfolgende Werkzeugliste. Halten Sie für jeden der fünf Bereiche fest, welcher beobachtbare Zustand welche Punktzahl erhält. Vergeben Sie Punkte nicht allein nach dem Gesamteindruck. Zwei Bewertende können denselben Zustand prüfen und kontrollieren, ob das Kriterium ähnlich verstanden wird. Messen Sie die anfängliche Suchzeit während gewöhnlicher Arbeit. Verknüpfen Sie Anfang und Ende der Suche mit eindeutigen Ereignissen, etwa Werkzeuganforderung und Erhalt des richtigen, verwendbaren Werkzeugs. Vergleichen Sie vorab bereitgelegtes Werkzeug nicht ohne Erklärung mit gewöhnlichen Schrankbedingungen. Erfassen Sie falsche Auswahl und Fehlbestände gesondert. Die Ausgangsdaten bilden eine gemeinsame Grundlage, um einen späteren Punkteanstieg am tatsächlichen Ergebnis zu prüfen.
- 2
Sortieren Sie und entscheiden Sie über unklaren Materialbedarf
Untersuchen Sie Nutzungshäufigkeit, notwendige Menge und Verwendbarkeit des Materials. Ein lange ungenutztes kritisches Wartungsersatzteil kann weiterhin erforderlich sein. Separieren Sie Material mit offenem Bedarf in einem definierten Bereich und legen Sie Verantwortlichkeit und Entscheidungstermin fest. Entsorgen oder verlagern Sie Material nicht eigenmächtig, wenn dafür eine Befugnis nötig ist. Fassen Sie ähnlich aussehende Werkzeuge für unterschiedliche Arbeiten nicht allein nach dem Aussehen zusammen. Untersuchen Sie auch Hilfsmittel für den Produktwechsel. Das Ergebnis des Sortierens ist nicht nur weniger Material, sondern Verständlichkeit darüber, was warum behalten wird. Sammelt sich Material mit ausstehender Entscheidung unbegrenzt an, ist der Prozess nicht abgeschlossen. Bestätigen Sie die Liste anhand der tatsächlichen Nutzung und prüfen Sie, dass das Problem nicht durch Verlagerung unnötigen Materials in einen anderen Bereich versteckt wurde.
- 3
Ordnen Sie sicher nach der Nutzungsreihenfolge an
Platzieren Sie häufig genutztes Material an einem sicher erreichbaren Ort. Zeigen Sie Ablageplatz, Materialname und erwartete Menge. Gut aussehende Werkzeuge im selben Schrank bedeuten nicht, dass sie in der richtigen Reihenfolge gefunden werden. Prüfen Sie Suche, Greifen und Zurücklegen, indem Sie K01 bei der tatsächlichen Arbeit beobachten. Notdurchgang, Sicht und Materialtransportweg müssen erhalten bleiben. Legen Sie schweres Material nicht für bessere Sichtbarkeit in ungeeignete Höhe. Definieren Sie, wer gemeinsam genutzte Werkzeuge wann zurückbringt. Verlängert die neue Anordnung den Weg einer anderen Station, erfassen Sie auch diese Wirkung. Die Platzwahl muss auf sämtlichen Nutzungs- und Versorgungsbedingungen beruhen, nicht allein auf dem kürzesten Zugriff eines einzelnen Nutzers.
- 4
Unterscheiden Sie beim Reinigen Unregelmäßigkeit und Quelle
Sorgen Sie dafür, dass unter sicheren Bedingungen und innerhalb der Befugnisse und Aufgaben gereinigt wird. Werden Leckagen oder Schäden an der Ausrüstung sichtbar, erfassen Sie sie und informieren Sie die zuständige befugte Person. Ein Symptom wegzuwischen, beseitigt nicht seine Quelle. Kehrt derselbe Schmutz nach der Reinigung zurück, begnügen Sie sich nicht mit häufigerer Reinigung. Ort und Zustand des Befunds sowie die weitere Reaktion müssen in der Aufzeichnung klar sein. Unbefugte Reparaturen oder Zutritt zu einem Gefahrenbereich gelten nicht als 5S-Arbeit. Auch der Zustand verwendbarer Werkzeuge muss sichtbar sein; erklären Sie ein defektes Werkzeug nicht wegen seiner Sauberkeit für einsatzbereit. Dieser Schritt erhält die notwendige Bedingung für einen zuverlässigen Arbeitsbeginn. Bei der Punktevergabe wird neben dem Aussehen geprüft, ob die Unregelmäßigkeit weiterverfolgt wurde.
- 5
Beschreiben Sie den Sollzustand und die Reaktion auf Abweichungen
Beschreiben Sie, welches Werkzeug sich wo, in welcher Menge und welchem Zustand befinden muss. Erklären Sie, wer bei Fehlbestand informiert wird und wie die Arbeit sicher weitergeht. Ein Beispielfoto aufzuhängen, genügt nicht; es muss auch bekannt sein, wie die Anordnung bei Produktwechsel angepasst wird. Erproben Sie die Anweisung mit den Ausführenden. Passt der Text nicht zur tatsächlichen Arbeitsreihenfolge, korrigieren Sie die Definition, bevor Sie Beschäftigte wegen Nichtbefolgung beschuldigen. Wird dasselbe Material schichtabhängig an unterschiedlichen Orten abgelegt, ist eine gemeinsame Nutzungsregel erforderlich. Verknüpfen Sie das Punktkriterium mit diesem definierten Zustand. Planen Sie bei geänderten Bedingungen die Aktualisierung des Standards; ein altes Foto zu erhalten, ist nicht dasselbe wie die tatsächliche Ordnung zu erhalten.
- 6
Organisieren Sie tägliche Selbstdisziplin und Nachverfolgung
Legen Sie Zeitpunkt und Verantwortlichkeit kurzer Kontrollen fest. Es muss klar sein, wer einen Eintrag bei Fehlbestand oder Abweichung weiterverfolgt. Die Meldung eines Problems zu sehen, beweist keine Lösung; der Abschluss wird vor Ort bestätigt. Binden Sie das Audit nicht ausschließlich an vorab angekündigte Besuche. Verfolgen Sie, ob die Ordnung bei gewöhnlicher Materialmenge und normaler Arbeitsbelastung erhalten bleibt. Untersuchen Sie bei wiederholten Abweichungen Zugang, Versorgung und Aufgabenverteilung, statt nur einen neuen Hinweis hinzuzufügen. Haben K01 und K02 unterschiedliche Arbeitsbedingungen, muss der Standard auch darunter geprüft werden. Ziel ist eine sichere und verständliche gemeinsame Ordnung, kein Punktewettbewerb zwischen Personen. Die Ergebnisse werden im Team geteilt und offene Aufgaben sichtbar gehalten.
- 7
Vergleichen Sie den Auditwert mit Suchzeit und Abweichungen
Führen Sie die Folgemessung mit derselben Werkzeugliste und derselben Suchdefinition durch. Berechnen Sie zuerst die Zeitsumme, dann den Mittelwert. Halten Sie den Auditwert in einer eigenen Spalte; machen Sie aus beiden Maßen keine einzelne Erfolgszahl. Eine höhere Punktzahl und längere Suche können gemeinsam auftreten. Untersuchen Sie dann Punktkriterium, Schrankstandort, Lesbarkeit der Beschriftung und Nutzungsreihenfolge. Akzeptieren Sie die Ordnung bei einem neuen Sicherheitsproblem nicht aufgrund gestiegener Punkte. Eine kürzere Suche bei erhaltenem einwandfreiem Produkt und sicherer Arbeit stützt eine tatsächliche Verbesserung. Halten Sie die Produkt- und Schichtbedingungen der Ergebnismessung fest. Lassen Sie vor der Übertragung auf andere Bedingungen den zusätzlichen Beobachtungsbedarf offen.
Durchgerechnetes Beispiel
| Position | Wert |
|---|---|
| Sortieren | 4/5 Punkte |
| Systematisch anordnen | 4/5 Punkte |
| Sauber halten | 3/5 Punkte |
| Standardisieren | 4/5 Punkte |
| Selbstdisziplin | 3/5 Punkte |
| Gesamtpunktzahl | 4 + 4 + 3 + 4 + 3 = 18/25 Punkte |
| Entsprechung auf der Skala bis 100 | 18 Punkte ÷ 25 Punkte × 100 = 72/100 Punkte; 72 % |
| Anfängliche Suchen | 20 Suchen; insgesamt 480 s; 480 s ÷ 20 Suchen = 24 s/Suche |
| Suchen bei der Nachverfolgung | 20 Suchen; insgesamt 360 s; 360 s ÷ 20 Suchen = 18 s/Suche |
| Mittlere Zeitdifferenz | 24 s/Suche − 18 s/Suche = 6 s/Suche |
| Ergebnis | 72 % Auditwert; 6 s/Suche ÷ 24 s/Suche × 100 = 25 % Suchzeitverringerung |
In diesem Arbeitsbereich wird jeder der fünf Bereiche nach denselben Kriterien mit 0–5 Punkten bewertet. Insgesamt 18/25 entsprechen auf der Skala bis 100 einem Wert von 72/100 Punkten. Diese beiden Angaben sind keine zwei getrennten Audits, sondern dasselbe Ergebnis auf unterschiedlichen Skalen. Das vorherige Beispiel in der Abbildung zeigt 3 + 4 + 2 + 3 + 2 = 14/25 Punkte, also 56 %. Das Ergebnis des Hauptbeispiels von 72 % liegt bei denselben Kriterien 16 Prozentpunkte über diesem Ausgangswert.
Die Suchbeobachtungen erfolgen mit derselben Werkzeugliste und derselben Definition von Anfang und Ende. Zu Beginn wurde eine Gruppe aus 18 s, 21 s, 24 s, 27 s und 30 s viermal beobachtet. Die Summe einer Gruppe beträgt 120 s, die Summe von vier Gruppen 480 s, die Beobachtungszahl 20 Suchen. In der Nachverfolgung wird die Gruppe aus 12 s, 15 s, 18 s, 21 s und 24 s viermal beobachtet. Die Gruppensumme beträgt 90 s, die Gesamtsumme 360 s. So lassen sich beide Mittelwerte aus den Quellzeiten reproduzieren.
Der Mittelwert sinkt von 24 s/Suche auf 18 s/Suche. Die Differenz beträgt 6 s/Suche, die Verringerung gegenüber dem Ausgangszustand 25 %. Dieses Ergebnis ist ein vom Auditwert getrenntes Maß. 72 % Punkte und 25 % Zeitverringerung sind unterschiedliche Arten von Prozentsätzen und werden nicht addiert. Der Zeitrückgang ist unter der Bedingung sinnvoll, dass das richtige Werkzeug sicher entnommen wird. Nehmen falsche Werkzeugwahl oder Verwendbarkeitsprobleme zu, gilt eine kürzere Suche allein nicht als Erfolg.
Die in diesem Schulungsbeispiel verwendeten Auditbänder sind keine allgemeingültigen 5S-Schwellen, sondern eine beispielspezifische Bewertungsregel: Ab 90 % ist das Ergebnis ausgezeichnet, ab 75 % bis unter 90 % gut, ab 50 % bis unter 75 % mittel und unter 50 % schwach. In diesem Beispiel liegen 72 % im mittleren Band. Das Band fasst den verbleibenden Verbesserungsbedarf zusammen; es erklärt keine ernsthafte Gefahr für annehmbar. Bei der Untersuchung der Punkte für Selbstdisziplin und Sauber halten werden auch die tatsächlichen Ursachen offener Abweichungen verfolgt.
Zur Bewertung des Anordnungsversuchs muss auch das Zurücklegen des Werkzeugs beobachtet werden. Ein bei der Entnahme leicht auffindbares Werkzeug kann die Ordnung rasch stören, wenn es nach Arbeitsende an einem anderen Ort abgelegt wird. Das wird nicht allein der Gewohnheit der beschäftigten Person zugeschrieben; Ablageort, gemeinsame Nutzung und Reihenfolge des Arbeitsabschlusses werden untersucht. Passt die erwartete Menge nicht zum tatsächlichen Verbrauch, kann häufig Fehlbestand entstehen. Erklärt eine visuelle Markierung nicht den Zeitpunkt des Nachfüllens, führt das Erkennen des Fehlbestands möglicherweise zu keiner Lösung. Deshalb müssen sowohl Sollzustand als auch Reaktion auf Abweichungen im Standard stehen. Die Ordnung muss vom Arbeitsbeginn bis zur nächsten Vorbereitung umsetzbar sein.
Bei der Punktebewertung wird auch ein konkretes Beispiel für die Nichterfüllung des Kriteriums erfasst. Nur eine niedrige Punktzahl aufzuschreiben, erklärt den Ausführenden möglicherweise nicht, was sie ändern müssen. Andererseits kann eine lange zusätzliche Anweisung für jede Abweichung die Umsetzung erschweren. Zuerst wird das eigentliche Zugangs- oder Versorgungsproblem gelöst; die notwendige kurze Beschreibung wird an der tatsächlichen Arbeit geprüft. Ähnliche Zustände werden zur Wahrung einer einheitlichen Bewertung mit denselben Kriterien behandelt. Hat ein neues Produkt andere Werkzeuganforderungen, wird diese Änderung dokumentiert. So besteht der Auditzweck nicht nur darin, die Zahl zu steigern, sondern darin, das richtige Material im richtigen Zustand in der täglichen Arbeit dauerhaft verfügbar zu halten.
Dieser Datensatz wurde zu Schulungszwecken synthetisch erzeugt; er stellt keinen realen Betrieb, keine Beschäftigten und keine Kundenstudie dar.
Wann die Methode täuscht
Eine längere Suchzeit bei steigender Punktzahl
Im nächsten Audit erhalten die fünf Bereiche jeweils 4/5 Punkte. Die Summe beträgt 20/25 Punkte und 20 ÷ 25 × 100 = 80 %. Gegenüber dem vorherigen Ergebnis von 72 % ist das ein Anstieg um 8 Prozentpunkte. Dagegen werden für 20 Suchen derselben Werkzeugliste insgesamt 540 s gemessen. Der Mittelwert beträgt 540 s ÷ 20 Suchen = 27 s/Suche. Die Punktzahl ist gestiegen, das Zugangsergebnis hat sich jedoch verschlechtert. Der Aufstieg ins gute Auditband beseitigt diesen Widerspruch nicht.
In den neuen Messungen wurde die Gruppe aus 21 s, 24 s, 27 s, 30 s und 33 s viermal beobachtet. Die Gruppensumme beträgt 135 s, die Summe von vier Gruppen 540 s. Gegenüber dem vorherigen Mittelwert von 18 s/Suche beträgt die Differenz 9 s/Suche und der Anstieg 9 ÷ 18 × 100 = 50 %. Auch gegenüber dem anfänglichen Wert von 24 s/Suche ist die Zeit um 3 s/Suche, also 12,5 %, länger. Der Bezugszeitraum des Vergleichs muss ausdrücklich genannt werden.
Zeigt die Untersuchung, dass häufig genutzte Werkzeuge zur Verbesserung des Aussehens in einen entfernten Schrank verlagert wurden, wird die Anordnung anhand der tatsächlichen Nutzungsreihenfolge erneut geprüft. Bewerten die Punktkriterien den Zugang unzureichend, wird dieser Mangel korrigiert; eine mit geändertem Kriterium vergebene neue Punktzahl wird nicht ohne Erklärung mit der alten Reihe verglichen. Mehr Beschriftungen oder Linien allein sind keine Lösung. Die Entscheidung besteht darin, eine Anordnung für besseren sicheren Zugang zu erproben und mit derselben Werkzeugliste erneut zu messen. Das verschlechterte Ergebnis zum Erhalt der gestiegenen Punktzahl zu verbergen, ist keine Selbstdisziplin.
Dieser Datensatz wurde zu Schulungszwecken synthetisch erzeugt; er stellt keinen realen Betrieb, keine Beschäftigten und keine Kundenstudie dar.
Häufige Fehler
- Sauberkeit für das Ergebnis halten: Prüfen Sie neben dem Aussehen die Verwendbarkeit des richtigen Werkzeugs, sicheren Zugang und Suchzeit; ein Foto allein beweist keine Funktion.
- Notwendige Ersatzteile wegwerfen: Halten Sie lange ungenutztes Wartungs- oder Sicherheitsmaterial nicht für unnötig; bestätigen Sie Nutzungsnotwendigkeit und befugte Entscheidung.
- Die Quelle wegwischen: Erledigen Sie wiederkehrenden Schmutz nicht allein durch Reinigen; erfassen Sie die Unregelmäßigkeit und verfolgen Sie befugtes Eingreifen sowie die Beseitigung der Quelle.
- Die Skala verwechseln: 18/25 und 72/100 zeigen dasselbe Ergebnis; vergleichen Sie Rohpunkte mit unterschiedlichen Nennern nicht unmittelbar und benennen Sie den Prozentsatz richtig.
- Punkte als Sicherheitsfreigabe verwenden: Eine hohe Summe gleicht keine ernsthafte Gefahr aus; akzeptieren Sie die Ordnung erst bei gewährleisteten sicheren Arbeitsbedingungen.
- Das Kriterium stillschweigend ändern: Erfassen Sie Änderungen der Punktdefinition oder Werkzeugliste; verkünden Sie keine Verbesserung allein aufgrund der gestiegenen Zahl.
Tests und Labore öffnen sich mit Yamazo One
Die kostenlose Akademie-Mitgliedschaft dient dem Lesen der Lektionen. Kurztests, Übungen, Fallstudien, Modultests, Labore und die Zertifikatsprüfung stehen Mitarbeitenden von Unternehmen mit einer Lizenz für Yamazo One und Partnern von Yamazo offen.
Hat Ihr Unternehmen eine Lizenz für Yamazo One, melden Sie sich mit Ihrer geschäftlichen E-Mail-Adresse dieses Unternehmens an. Als Partner melden Sie sich mit der E-Mail-Adresse Ihres Partnerkontos an.
Yamazo One ansehen