8 Verschwendungsarten: Muda in der Produktion erkennen
In einem Satz
Die acht Verschwendungsarten sind Klassen, die Verluste sichtbar machen; die verstrichene Zeit desselben Ereignisses wird einer einzigen Hauptklasse zugeordnet, weitere Zusammenhänge bleiben als Erläuterung erhalten.
Am Ende dieser Lektion
- Die acht Verschwendungsarten anhand konkreter Beobachtungskriterien unterscheiden.
- Die Zeiten von 24 Ereignissen eindeutig auf die Klassen verteilen und die Gesamtzeit überprüfen.
- Den Verlustzeitanteil berechnen und erklären, warum die verbleibende Zeit nicht automatisch Wertschöpfung ist.
- Eine Rechnung korrigieren, die dieselbe Wartezeit zwei Klassen zuordnet, und einen sicheren Versuch wählen.
Warum das wichtig ist
Viele Kisten in einem Arbeitsbereich zeigen nicht, dass das benötigte Teil rechtzeitig bereitsteht. Während sich Material der falschen Variante ansammelt, kann auf das richtige Teil gewartet werden. Die acht Verschwendungsarten helfen, diese unterschiedlichen Probleme zu benennen. Überproduktion bedeutet, vor dem bestätigten Bedarf oder mehr als benötigt zu produzieren. Bestände beschreiben den Zustand angesammelten Materials im Prozess. Warten ist der Zeitraum, in dem die gewählte Person oder das Produkt nicht vorankommt. Diese Zustände können einander verursachen, sind aber nicht dasselbe. Überproduktion kann zu Beständen und Bestand zu erschwertem Zugang führen. Alle zusammenhängenden Verluste für dieselbe Zeit zu addieren, bereichert die Erklärung nicht, sondern vergrößert die Summe fälschlich.
Bewegung umfasst menschliche Bewegungen wie Greifen, Drehen oder Werkzeugsuche über das für die Arbeit erforderliche Maß hinaus. Transport ist die unnötige Ortsveränderung von Material. Überbearbeitung ist zusätzliche Arbeit ohne Beitrag zum vereinbarten Bedarf. Fehler umfassen Abweichungen und die daraus entstehende Korrektur oder Neufertigung. Ungenutztes Potenzial betrifft die Nichtberücksichtigung von Wissen, Fähigkeiten und Beiträgen der ausführenden Person. Diese letzte Art allein an Vorschlagszahl oder Gesprächsdauer zu messen, wäre falsch. Es wird untersucht, wie ein gemeldetes Problem geprüft und beantwortet wurde. Für jede Kategorie werden beobachtbare Belege gesucht; einer Person eine negative Eigenschaft zuzuschreiben, ist keine Erfassung von Verschwendung.
Muda bezeichnet Verschwendung, Mura die Ungleichmäßigkeit der Arbeitsbelastung und Muri die Beanspruchung von Menschen oder Ausrüstung über sichere Grenzen hinaus. Diese Begriffe machen unterschiedliche Fragen sichtbar. Steht eine Station zu Tagesbeginn still und muss sie später angesammelte Arbeit unter Zeitdruck aufholen, können Ungleichmäßigkeit und Überlastung zu untersuchen sein. Nur die Leerlaufminuten verringern zu wollen, verändert möglicherweise nicht die Problemursache. Ein Verlust kann das Ergebnis ungünstiger Arbeitsverteilung oder unzuverlässiger Materialanlieferung sein. Bei der Wahl einer Lösung werden neben der Bewegungsgeschwindigkeit der Beschäftigten auch Arbeitsanfall, notwendige Hilfsmittel und sichere Arbeitsbedingungen untersucht. Die Verlustklasse ist kein Ursachennachweis.
Eine Verschwendungsbeobachtung erstellt keine Rangliste der Beschäftigten. Lässt sich derselbe Verlust durch eine andere Anordnung oder Materialbereitstellung verringern, muss die Untersuchung auf eine Verbesserung des Systems zielen. Stückzahl, Entfernung, Bestandsmenge und Zeit sind unterschiedliche Maße; sie werden nicht unmittelbar addiert. Dass in einer Klasse keine Zeit erfasst wurde, beweist außerdem nicht, dass diese Klasse im gesamten Betrieb nicht vorkommt. Die gewählte Beobachtung steht nur für begrenzte Bedingungen. In dieser Lektion werden 24 Ereignisse auf der Zeitachse einer einzelnen beschäftigten Person erfasst. Alle acht Kategorien erscheinen im Bericht; für nicht beobachtete Kategorien werden keine Zeiten erfunden. So werden alle Klassen geprüft, während sich der Gesamtverlust ausschließlich aus tatsächlich gemessenen Abschnitten zusammensetzt.
Formel
Gesamte Verlustzeit (min) = Summe der Zeiten nicht überlappender Verlustereignisse
Ereigniszahl (Ereignisse) = Summe der eindeutigen Ereigniszahlen in den acht Klassen
Verlustzeitanteil (%) = Gesamte Verlustzeit ÷ Beobachtungsdauer × 100
Zeit für andere Tätigkeiten (min) = Beobachtungsdauer − Gesamte Verlustzeit
So gehen Sie vor
- 1
Wählen Sie das Beobachtungsobjekt und die Maßeinheit
Verfolgen Sie eine beschäftigte Person, ein Produkt oder eine Anlage; wechseln Sie innerhalb derselben Summe nicht die Perspektive. Untersuchen Sie die Zeit von K01, addieren Sie nicht gleichzeitig auftretende Wartezeiten anderer Beschäftigter auf dieser Zeitachse. Legen Sie Anfang und Ende fest und beschreiben Sie den Beobachtungsumfang. Erfassen Sie die Zeit einheitlich in Minuten oder Sekunden. Für Bestandsmengen können getrennte Spalten in Stück, für Transportwege in Metern verwendet werden. Diese Werte gehen nicht in die Zeitsumme ein. Dasselbe Ereignis in einer anderen Kamera oder Notiz erneut zu sehen, macht es nicht zu einem neuen Ereignis. Prüfen Sie die Eindeutigkeit anhand von Kennung, Ort und Zeitpunkt. Klar dokumentierte Messgrenzen ermöglichen später zu erkennen, ob eine hohe Summe tatsächlich aus Verlusten oder aus vermischten Untersuchungsumfängen stammt.
- 2
Teilen Sie die Beobachtung in Ereignisse ohne Interpretation auf
Erfassen Sie die Werkzeugsuche in der Schublade, das Stillstehen bis zur Materialankunft und den Kistentransport als getrennte Ereignisse. Anfang und Ende jedes Abschnitts müssen sichtbar sein. Statt einer Interpretation wie mangelnder Motivation erfassen Sie, welche Tätigkeit bis zum Auffinden des Werkzeugs ausgeführt wurde. Wurde keine Zeit gemessen, lassen Sie sie als unbekannt stehen; schreiben Sie nicht null, weil es kurz erschien. Endet innerhalb eines Ereignisses die Suche und beginnt der Transport, bilden Sie an der erkennbaren Grenze zwei Einträge. Kopieren Sie nicht denselben Abschnitt in voller Länge in zwei Zeilen. Den Grund der Beobachtung können Sie später untersuchen; die erste Aufzeichnung muss das tatsächlich Gesehene erhalten. Diese Trennung macht sowohl Wiederholungszahl als auch Zeitsumme erneut überprüfbar.
- 3
Vergeben Sie eine Hauptklasse mit klarer Begründung
Erklären Sie die Einstufungsregel vor der Beobachtung. Werkzeugsuche mit leeren Händen kann als Bewegung, das unnötig weite Tragen einer Kiste als Transport erfasst werden. Die Korrektur einer fehlerhaften Verbindung gehört zur Fehlerklasse. Addieren Sie nicht den gesamten Korrekturabschnitt zusätzlich als Überbearbeitung. Bewahren Sie den weiteren Zusammenhang in der Erläuterungsspalte auf. Lässt sich keine Klasse wählen, lassen Sie den Eintrag offen und prüfen ihn, statt eine Zuordnung zu erzwingen. Die Regel soll nicht alle Ursachen eines Ereignisses mit einem Wort erklären, sondern dieselbe Zeit in der Summe einmal zählen. Ordnen verschiedene Beobachter denselben Eintrag unterschiedlich ein, prüfen Sie das Beispiel gemeinsam. Klassenanteile ohne gemeinsame Definition zu vergleichen, ist irreführend.
- 4
Prüfen Sie Überproduktion, Bestände und Warten getrennt
Vergleichen Sie zur Erkennung von Überproduktion die produzierte Menge mit dem bestätigten Bedarf und dessen Zeitpunkt. Für Bestände sind Menge, Produktvariante und Standort erforderlich. Beim Warten wird die Zeit erfasst, in der das Beobachtungsobjekt nicht vorankommt. Eine wartende Kiste und eine wartende beschäftigte Person haben unterschiedliche Zeitachsen. Ist die Bestandsmenge unbekannt, schätzen Sie aus der Wartezeit keine Stückzahl. Soll die Ansammlung gegen Unterbrechungen schützen, fragen Sie, wie die erforderliche Menge bestimmt wurde. Den Zusammenhang dieser drei Kategorien in der Beobachtung zu erläutern, ist nützlich; denselben Zeitraum dreifach zu addieren, ist es nicht. Eine Kategorie ohne Eintrag kann zusätzlichen Datenbedarf anzeigen. Für die Feststellung, dass etwas nicht vorkommt, kann eine weitere Beobachtung mit geeignetem Umfang nötig sein.
- 5
Untersuchen Sie ungenutztes Wissen anhand von Belegen
Prüfen Sie die Aufzeichnung eines zuvor von K01 gemeldeten Zugangsproblems und die erteilte Antwort. Dass ein Vorschlag nicht umgesetzt wurde, beweist allein keine Nichtnutzung des Wissens; er kann aus Sicherheits- oder Umsetzbarkeitsgründen abgelehnt worden sein. Prüfen Sie, ob eine begründete Antwort gegeben wurde. Tragen Sie eine Gesprächsdauer nicht automatisch als Verlust ein. Ein zur Verbesserung notwendiges Gespräch ist nützliche unterstützende Arbeit. Zusätzliche Arbeit infolge unberücksichtigten Wissens kann gesondert gemessen werden; ist dieselbe Zusatzzeit bereits anderswo erfasst, wird sie nicht erneut addiert. Legen Sie die Lösung nicht vorab fest, während Sie die Sicht der beschäftigten Person anhören. Versuchen Sie zu verstehen, an welchem Schritt zwischen Meldung, Bewertung, Versuch und Rückmeldung die Verbindung abbricht.
- 6
Gleichen Sie Ereigniszahl und Zeitsumme ab
Bilden Sie die Klassensummen für Ereigniszahl und Zeit getrennt. Bestätigen Sie, dass die Ereigniszahl mit den Quelleinträgen übereinstimmt. Prüfen Sie anschließend, ob sich auf der gewählten Zeitachse alle Abschnitte nicht überlappen. Verfolgt die Aufzeichnung die Zeit einer einzelnen beschäftigten Person, darf die Verlustsumme die Beobachtungsdauer nicht überschreiten. Sie nicht zu überschreiten, beweist allein ebenfalls keine Richtigkeit; auch eine kleinere Doppelzählung kann vorliegen. Zeigen Sie die verbleibende Zeit als andere Tätigkeiten. Bezeichnen Sie diesen Abschnitt nicht vollständig als wertschöpfende Arbeit; er kann notwendige Prüfungen und andere unterstützende Arbeiten enthalten. Berechnen Sie den Anteil nur anhand vollständiger Zeitaufzeichnungen. Fehlen Zeiten, benennen Sie den abgedeckten Teil ausdrücklich.
- 7
Setzen Sie die Priorität in einen sicheren Versuch um
Beurteilen Sie Dauer, Wiederholungshäufigkeit, Sicherheit und Qualität gemeinsam. Der längste Verlust ist nicht unter allen Bedingungen der erste Eingriff; eine ernste Gefahr kann Vorrang erfordern. Denkbar sind ein anderer Werkzeugplatz zur Verringerung der Suche oder geänderte Versorgungsbedingungen zur Verringerung des Wartens auf Material. Bestätigen Sie, dass der neue Standort keinen Durchgang versperrt und das Materialgewicht sicher transportiert wird. Die Aufforderung, schneller zu gehen, korrigiert keine weit entfernte Anordnung. Messen Sie bei gleichem Produkt und ähnlichen Bedingungen erneut. Wurde der Verlust in eine andere Klasse oder Station verlagert, verbergen Sie dies nicht im Ergebnis. Der Versuch soll den sicheren Fluss eines abgenommenen Produkts verbessern, statt nur den Wert einer einzelnen Klasse zu senken.
Durchgerechnetes Beispiel
| Position | Wert |
|---|---|
| Beobachtungsumfang | K01; 52 min ohne Unterbrechung; 24 Verlustereignisse |
| Überproduktion | 0 Ereignisse; erfasste Zeit 0 min |
| Bestände | 0 Ereignisse; erfasste Zeit 0 min |
| Warten | 6 Ereignisse; 2 min + 2 min + 2 min + 2 min + 2 min + 1 min = 11 min |
| Bewegung | 6 Ereignisse; 1 min + 1 min + 1 min + 1 min + 1 min + 2 min = 7 min |
| Transport | 5 Ereignisse; 1 min + 1 min + 1 min + 1 min + 1 min = 5 min |
| Überbearbeitung | 4 Ereignisse; 1 min + 1 min + 1 min + 1 min = 4 min |
| Fehler | 3 Ereignisse; 1 min + 1 min + 1 min = 3 min |
| Ungenutztes Potenzial | 0 Ereignisse; erfasste Zeit 0 min |
| Ereignisabgleich | 0 + 0 + 6 + 6 + 5 + 4 + 3 + 0 = 24 Ereignisse |
| Zeitabgleich | 11 min + 7 min + 5 min + 4 min + 3 min = 30 min |
| Ergebnis | 30 min ÷ 52 min × 100 ≈ 57,69 % Verlust; 52 min − 30 min = 22 min andere Tätigkeiten |
Die Einträge sind nicht überlappende Abschnitte auf derselben Zeitachse von K01. Das Warten betrifft fehlendes Material, die Bewegung die Werkzeugsuche, der Transport einen unnötigen Kistenweg, die Überbearbeitung ein unbegründetes zweites Abwischen und der Fehler die Korrektur einer ungeeigneten Verbindung. Die Zeit jedes Ereignisses erscheint nur in einer Kategorie. Alle acht Klassen sind in der Tabelle sichtbar; drei Klassen enthalten keine Ereignisse, die in diese Zeitaufzeichnung eingehen. Das beweist nicht, dass dieselbe Verschwendung in einer anderen Schicht oder bei anderem Umfang nicht vorkommt.
Zunächst wird die Ereignissumme mit 24 Ereignissen abgeglichen. Anschließend ergibt sich eine Zeitsumme von 30 min. Viele Ereignisse bedeuten nicht zwangsläufig die größte Zeitwirkung: Bewegung und Warten haben dieselbe Ereigniszahl, aber die Wartezeitsumme ist länger. Der Verlustanteil beträgt 30 min ÷ 52 min × 100 ≈ 57,69 %. Auf eine Nachkommastelle dargestellt ergibt er 57,7 %. Welche Arbeiten in den verbleibenden 22 min enthalten sind, muss gesondert untersucht werden. Dieser Rest ist nicht automatisch Wertschöpfung.
Die Tabelle unterstützt für den ersten Versuch die Untersuchung des Wartens auf Material; sie beweist keine behobene Ursache. Es wird geprüft, wo und nach welcher Anforderung das Material vorbereitet wird. Besteht auf dem Transportweg ein Sicherheitsproblem, wird es ohne Warten auf die Reihenfolge nach Dauer behandelt. Auch eine andere Variante, etwa ein geänderter Werkzeugplatz, kann bei demselben Produkt erprobt werden. Bei der Folgemessung wird geprüft, ob mit sinkender Zeit fehlerhafte Verbindungen oder Lastentransporte zunehmen.
Bei der Interpretation der Klassenverteilung muss auch die Grenze durch die Beobachtungsauswahl benannt werden. Einen Beginn gezielt zu beobachten, an dem bekanntermaßen Material fehlt, kann helfen, die Problementstehung zu verstehen; diese Beobachtung liefert nicht unmittelbar den Anteil für sämtliche gewöhnlichen Arbeitszeiten. Eine nicht zufällige Auswahl zu verbergen und den Verlustprozentsatz auf den ganzen Tag zu übertragen, ist irreführend. Ebenso beweist eine Aufzeichnung ausschließlich störungsfreier Arbeiten keine geringen Verluste. Der Bericht erläutert, warum dieser Zeitraum gewählt wurde. Ist eine Entscheidung über die Häufigkeit erforderlich, werden weitere Beobachtungen unter verschiedenen Bedingungen geplant; die vorhandene Zeitsumme wird nicht durch ausgeweitete Schätzungen ergänzt.
Ändert sich nach der Verbesserung der Klassenname, wird gesondert geprüft, ob sich die tatsächliche Arbeit geändert hat. Wird aus Werkzeugsuche das Warten auf ein gebrachtes Werkzeug, kann mit sinkender Bewegung die Wartezeit steigen. Diese Änderung gilt für sich allein weder als schlecht noch als gut; Gesamtzeit, Konformität und sicherer Zugang werden gemeinsam beurteilt. Die Zeit einer anderen Person, die neue unterstützende Arbeit ausführt, wird mit eigenem Umfang verfolgt. Arbeit, die die Zeitachse einer beschäftigten Person verlässt, muss nicht aus dem gesamten System verschwunden sein. Deshalb beschreibt die Versuchsaufzeichnung neben der gesunkenen Kategorie auch neu entstandene Arbeiten. So werden Verlustbeseitigung und Verlagerung nicht verwechselt.
Dieser Datensatz wurde zu Schulungszwecken synthetisch erzeugt; er stellt keinen realen Betrieb, keine Beschäftigten und keine Kundenstudie dar.
Wann die Methode täuscht
Dieselbe Wartezeit zweimal addieren
Nach der Zuordnung von 11 min Materialwartezeit zur Klasse Warten erklärt der Beobachter das fehlende Material im Regal als Bestandsproblem. Anschließend addiert er dieselben 11 min auch unter Bestände. Die Summe beträgt 30 min + 11 min = 41 min und der Anteil 41 min ÷ 52 min × 100 ≈ 78,85 %. Die Erklärung kann auf eine sinnvolle Ursachenuntersuchung hinweisen; die Zeitrechnung ist jedoch falsch, weil derselbe Abschnitt zweimal gezählt wird. Dass die Summe unter 52 min bleibt, beseitigt diesen Fehler nicht.
Bei der Korrektur bleiben die Quellereignisse erhalten. Das Warten wird einmal mit 11 min gezählt; die mögliche Bestandsursache wandert in die Erläuterungsspalte. Die Verlustsumme beträgt wieder 30 min, die Zeit für andere Tätigkeiten 22 min. In der falschen Rechnung würden andere Tätigkeiten als 52 min − 41 min = 11 min erscheinen. Ein einziger kopierter Eintrag macht damit auch andere beobachtete Arbeiten unsichtbar. Muss der Bestandszustand beurteilt werden, werden Produktvariante und Menge gesondert gemessen; Warteminuten ersetzen keine Bestandsstückzahl.
Ebenso ist es falsch, 3 min Korrekturzeit sowohl unter Fehler als auch unter Überbearbeitung zu addieren. Als Hauptklasse wird Fehler gewählt; die durch die Korrektur entstandenen Zusatzarbeiten werden notiert. Diese Wahl bedeutet nicht, dass es nur eine Ursache gibt. Ziel ist, die physische Grenze der verstrichenen Zeit zu erhalten und gleichzeitig die Ursachenzusammenhänge aufzubewahren. Nach der Lösung muss dieselbe Summe erneut aufgebaut werden; Zeit, die durch bloße Umbenennung verschwunden scheint, darf nicht als tatsächlicher Gewinn gelten.
Dieser Datensatz wurde zu Schulungszwecken synthetisch erzeugt; er stellt keinen realen Betrieb, keine Beschäftigten und keine Kundenstudie dar.
Häufige Fehler
- Doppelzählung: Addieren Sie einen Abschnitt nicht mit voller Zeit zu zwei Verschwendungsarten; wählen Sie eine Hauptklasse und bewahren Sie den weiteren Zusammenhang in der Erläuterung auf.
- Einheiten vermischen: Fassen Sie Bestandsstückzahl, Transportmeter und Verlustminuten nicht in einer Summe zusammen; jedes Maß beantwortet eine andere Untersuchungsfrage.
- Aus null auf Nichtvorhandensein schließen: Erklären Sie eine Klasse ohne Eintrag nicht im gesamten Betrieb für abwesend; prüfen Sie, ob der Beobachtungsumfang für diese Frage geeignet ist.
- Die Person beschuldigen: Interpretieren Sie Suche oder Warten nicht als mangelnde Motivation; untersuchen Sie Anordnung, Materialbereitstellung und Arbeitsbedingungen anhand von Belegen.
- Geschwindigkeit als Lösung ansehen: Verändern Sie den Grund des unnötigen Wegs, statt schneller zum entfernten Werkzeug zu gehen; erhalten Sie sicheren Zugang und ein einwandfreies Produkt.
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