Rückfluss und Lieferantenentwicklung

Warum das wichtig ist

Der Rückfluss ist die Rückkehr des Materials vom Verwendungs- oder Lieferpunkt zur Prüfung, Reparatur, Neubewertung oder einer geeigneten Behandlung. Ein zurückgegebenes Teil verschwindet nicht physisch aus dem System, wenn es aus der Buchhaltung oder dem nutzbaren Bestand genommen wird. Es wird transportiert, getrennt, untersucht und wartet auf eine Entscheidung. Das als geeignet befundene Teil kann wieder angenommen werden; das nachgearbeitete Teil erfordert eine Endkontrolle; auch für das unbrauchbare Teil ist ein autorisierter Abschlussvorgang nötig. Werden Dauer und Flächenbedarf dieser Stufen nicht erfasst, wird die Last der Rückgabe unsichtbar. Während der Vorwärtsfluss-Plan nur neue Bestellungen zählt, können dieselben Ressourcen mit Rückgabearbeiten gefüllt sein. Deshalb wird der Rückfluss mit eigener Mengenbilanz und eigener Kapazitätsrechnung untersucht.

Die Zahl der Rückgaben erklärt den Qualitätsverlust nicht vollständig. Manche Teile sind tatsächlich fehlerhaft, andere kommen zurück, weil falsches Material gesendet wurde oder die Annahmedefinition nicht übereinstimmt. Auch Rückgaben ohne gefundenen Fehler erzeugen Prüf- und Transportlast. Bei jeder Rückgabe müssen die behauptete Ursache und der bestätigte Befund getrennt werden. Was der Empfänger als ungeeignet bezeichnet, lässt sich unter den Prüfbedingungen des Lieferanten möglicherweise nicht reproduzieren; dieser Unterschied muss untersucht werden. Dass dasselbe Teil erneut zurückgegeben wird, erzeugt neue physische Last, doch der Bezug zum ersten Fehler muss ebenfalls erhalten bleiben. Zahl der Rückgabeereignisse, Zahl der verschiedenen Teile und fehlerhafte Stückzahl sind nicht derselbe Begriff. Werden Verbesserungsquoten verglichen, ohne diese Unterscheidung zu treffen, kann das Ergebnis irreführend sein, auch wenn die Zahlen richtig summiert sind.

Lieferantenentwicklung heißt nicht nur, vom Lieferanten zu verlangen, fehlerhafte Teile schneller auszusortieren. Man muss die Bedingung, unter der das Problem auftrat, gemeinsam verstehen, die Korrektur in einem begrenzten Versuch prüfen und zeigen, dass das Annahmeergebnis erhalten bleibt. Wird die Nacharbeitszeit kürzer, während die Endkontrolle entfallen ist, kann der sichtbare Kapazitätsgewinn nicht aus echter Qualitätssicherung stammen. Umgekehrt kann eine zusätzliche Prüfung beim Lieferanten die Rückgaben verringern, im Gesamtsystem aber mehr Arbeit erzeugen. Deshalb werden zusätzliche und entfallende Arbeiten sowohl beim Empfänger als auch beim Lieferanten sichtbar gehalten. Die Minuten, die aus dem Datensatz der einen Seite verschwinden, können auf die andere Seite verlagert worden sein. Die gemeinsame Verbesserungsentscheidung trennt die Verlagerung der Last von einer echten Lastminderung. Ändert sich die Annahmebedingung des Teils, lassen sich alte und neue Ergebnisse nicht direkt vergleichen.

Auch der Transport wird nicht allein durch die Zahl der Fahrzeuge erklärt. Menge, Gewicht, Entfernung, reservierte Fläche und Bedarf an erneutem Versand der Rückgabe erzeugen verschiedene Lasten. Eine große Zahl kleiner Teile in einem einzigen Fahrzeug und dieselbe Zahl schwerer Teile erzeugen nicht dieselbe physische Last. Dagegen ist das Multiplizieren von Kilogramm mit Kilometern keine unmittelbare Rechnung für Geldkosten oder Umweltwirkung. Ohne die nötigen Koeffizienten werden diese Behauptungen nicht aufgestellt. In dieser Lektion werden die Minuten für Prüfung und Nacharbeit sowie das transportierte Gewicht und die Entfernung gemeinsam berechnet. Jedes Ergebnis wird mit seiner eigenen Einheit dargestellt. Die Schlussentscheidung muss zeigen, dass keine Rückgabe offen ist, wohin die physische Menge gegangen ist und mit welchem Nachweis die Entwicklung angenommen wurde.

Formel