OEE (Gesamtanlageneffektivität) | Fertigungs-KPI-Leitfaden
OEE (Overall Equipment Effectiveness — auf Deutsch Gesamtanlageneffektivität, kurz GAE) ist der Goldstandard-KPI der Fertigung und misst, wie effektiv eine Maschine oder Linie während der geplanten Produktionszeit genutzt wird. Sie multipliziert drei Faktoren: Verfügbarkeit — tatsächliche Laufzeit gegenüber geplanter Produktionszeit, gemindert durch Störungen und Rüstvorgänge; Leistung — tatsächliche Geschwindigkeit gegenüber der idealen Zykluszeit, gemindert durch Kurzstillstände und verringertes Tempo; und Qualität — Gutteile gegenüber der Gesamtmenge, gemindert durch Ausschuss und Nacharbeit. Die Formel lautet OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität, ausgedrückt als ein einziger Prozentwert. Weltklasse-OEE liegt typischerweise bei 85% oder höher (etwa 90% Verfügbarkeit × 95% Leistung × 99,9% Qualität), während die meisten Hersteller zwischen 60% und 75% arbeiten.
Aufbau des Diagramms
- Geplante Produktionszeit
- Der Nenner, an dem alles gemessen wird; eingeplante Laufzeit ohne Pausen.
- Verfügbarkeit
- Laufzeit im Verhältnis zur Planzeit — verloren durch Störungen und Rüstvorgänge.
- Leistung
- Ist-Geschwindigkeit im Verhältnis zur idealen Zykluszeit — verloren durch Kurzstillstände und langsamen Lauf.
- Qualität
- Gutteile im Verhältnis zu Gesamtteilen — verloren durch Fehler und Nacharbeit.
- Die sechs großen Verluste
- Die Standardaufteilung, die jeden Verlust einem der drei Faktoren zuordnet.
Anleitung
- 1
Die geplante Produktionszeit festlegen
Beginnen Sie mit der Zeit, für die die Linie eingeplant war. Pausen und nicht eingeplante Schichten liegen außerhalb; Störungen und Rüstvorgänge nicht — sie gehören zu den Verlusten, die Sie gleich messen.
- 2
Verfügbarkeit — Laufzeit ÷ Planzeit
Ziehen Sie jeden Stillstand von der Planzeit ab, um die Laufzeit zu erhalten, und teilen Sie. Dieser Faktor trägt Rüst- und Störungsverluste.
- 3
Leistung — Idealzeit ÷ Laufzeit
Multiplizieren Sie die Gesamtstückzahl mit der idealen Zykluszeit und teilen Sie durch die Laufzeit. Kurzstillstände und verringerte Geschwindigkeit erscheinen nur hier.
- 4
Qualität — Gutteile ÷ Gesamtteile
Zählen Sie nur Teile, die auf Anhieb in Ordnung waren. Nachgearbeitete Teile sind keine Gutteile; sie mitzuzählen verbirgt den Verlust.
- 5
Die drei Faktoren multiplizieren
OEE ist das Produkt, nicht der Mittelwert. Drei Faktoren zu je 90 % ergeben 73 % — deshalb kann eine Linie, die in jeder Einzelkennzahl gut aussieht, dennoch ein Viertel der Planzeit verlieren.
Yamazo Studio ist ein videobasiertes Zeitstudie-Tool, kein Echtzeit-OEE-Überwachungssystem und kein MES — es liest keine Maschinensignale aus und zeigt keine Live-OEE-Dashboards. Stattdessen deckt es die Ursachen hinter jedem OEE-Verlust auf, damit Sie gezielt handeln können. Ordnen Sie die sechs großen Verlustarten der Yamazo-Analyse zu: Verfügbarkeitsverluste (Rüsten und Umstellung) über SMED-Aufgliederung; Leistungsverluste (Kurzstillstände, verringertes Tempo, Bedienerwartezeit) über Zykluszeit- und Linienabgleich-Studien; und Qualitätsverluste (Fehler, Nacharbeit) über die Analyse von Standardarbeitsabweichungen. Die Videobelege verwandeln eine abstrakte OEE-Kennzahl in eine priorisierte Liste konkreter Verbesserungen.
Der Qualitätsfaktor presst jeden Ausschuss in eine einzige Prozentzahl und verbirgt damit, wie selten oder häufig der Fehler wirklich ist — denselben Ausschuss in Fehler pro Million Möglichkeiten umrechnen.
Beispiel
Eine Verpackungslinie maß eine OEE von 62% (95% Verfügbarkeit × 80% Leistung × 82% Qualität). Die Yamazo Studio Videoanalyse zeigte, dass 23% der Stillstandszeit auf Rüstvorgänge entfielen — behoben durch SMED — und 15% auf Bedienerwartezeiten durch schlechten Linienabgleich, behoben durch Yamazumi-basierte Neuausgleichung. Eine Standardarbeitsanalyse beseitigte einen wiederkehrenden Qualitätsfehler. Nach den Verbesserungen stiegen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität, wodurch die Gesamt-OEE von 62% auf 78% anstieg — ein relativer Zuwachs von 26% ohne den Kauf neuer Anlagen.
Verwandte Begriffe
Weiter erkunden
Kaizen — Kontinuierliche Verbesserung in der Lean-Fertigung
Bewegungsstudie — Analyse von Arbeiterbewegungen in der Fertigung
OEE-Rechner
DPMO-Rechner
Yamazo Studio für Automobilzulieferer | Video-Analyse-Software
Yamazo Studio für Medizintechnik-Fertigung | Prozessanalyse-Software
Yamazo Studio vs Time Prism | Video-Zeitstudie-Vergleich
Yamazo Studio vs OTRS10 | Zeitstudie-Software Vergleich
OEE: Berechnung, Benchmarks und was die Zahl übersieht
Industrial Engineering Software: Der komplette Leitfaden zu Produktivität, Arbeitsmessung und Fertigungsoptimierung
Häufig gestellte Fragen
Nehmen Sie die Vorlage mit
Wir senden Ihnen die Vorlage für die Elementzeitaufnahme per E-Mail: Station, Element, Kategorie und fünf Zyklusspalten, mit ausgefüllten Beispielzeilen. Dieselbe E-Mail enthält die Demo-Links zu Yamazo Studio, falls Sie dasselbe lieber aus dem Video messen möchten.